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Aug 31, 2023

Morrama collabora con Batch.Works su cuffie adattabili per bambini

A modular design not only allows broken parts to be replaced, but enables the

Un design modulare non solo consente la sostituzione delle parti rotte, ma consente al prodotto di "crescere" con il bambino dai cinque agli undici anni.

Morrama ha collaborato con l'azienda di produzione circolare Batch.Works su Kibu, un paio di cuffie realizzate con componenti sostituibili e riciclabili e progettate per essere assemblate e personalizzate dai bambini.

La collaborazione ha dato ad entrambe le parti l’opportunità di “esplorare e innovare nel campo relativamente nuovo della stampa 3D”, anche se ogni parte doveva essere “progettata attentamente” per funzionare con il piano della stampante 3D, afferma il direttore associato di Morrama Andy Trewin Hutt.

Il corpo principale delle cuffie Kibu è costituito da un filamento stampato in 3D realizzato al 100% con PLA (acido polilattico) di scarto, una plastica biodegradabile di origine vegetale. Il materiale viene raccolto nei Paesi Bassi e trasformato in filamento da Reflow, un'azienda situata vicino alla produzione di Batch.Works ad Amsterdam.

A partire da ora, la fascia per la testa in schiuma TPU (poliuretano termoplastico) di Kibu è stampata con materiale vergine, ma il partner di Batch.Works e capo della ricerca e sviluppo Milo McLoughlin-Greening afferma che ha iniziato a "sviluppare una versione riciclata con i [suoi] partner fornitori" che dovrebbe essere completato prima della vendita delle prime cuffie.

Il processo digitale di Batch.Works gli consente di "iterare in modo fluido man mano che procede", aggiunge McLoughlin-Greening, in modo che quando diventano disponibili nuove opzioni di materiali, il produttore può facilmente incorporarle, oltre a includere materiale generato dai propri rifiuti.

Sebbene sia più difficile trovare opzioni circolari quando si tratta di componenti elettronici, Batch.Works sta lavorando con il produttore britannico Jiva Materials per realizzare un materiale per circuiti stampati solubile. L'azienda elencherà pubblicamente la fonte di ciascuna parte e spiegherà come si inserisce nel ciclo di vita circolare del prodotto.

Per un facile smontaggio, la struttura in otto parti delle cuffie si incastra senza alcun fissaggio esterno. Trewin Hutt attribuisce il successo del progetto alla sua semplicità, spiegando che meno parti significano meno cose da produrre e riparare.

Poiché il prodotto è destinato ai bambini dai cinque agli undici anni, Trewin Hutt afferma che il team ha aumentato le dimensioni delle parti per ridurre la possibilità che vengano ingerite.

Uno dei principali driver del prodotto è affrontare il problema dei rifiuti elettronici. Sebbene il suo design modulare consenta di sostituire facilmente le parti rotte, Trewin Hutt afferma che consente anche di regolare le cuffie in modo che si adattino comodamente alla crescita del bambino.

La ricerca ha rivelato che "i bambini spesso desiderano prodotti più maturi e dall'aspetto premium, soprattutto quando si tratta di tecnologia", afferma Trewin Hutt. In risposta a ciò, lo studio ha incorporato "superfici organiche nelle forme geometriche" compatibili con la stampante 3D, spiega.

Batch.Works ha sviluppato molti colori insieme al suo partner di produzione di filamenti e il team ha scelto "una tavolozza neutra ma colorata", aggiunge Trewin Hutt.

Il sistema logistico UX per la richiesta dei pezzi di ricambio è ancora in fase di sviluppo. McLoughlin-Greening afferma: "Una parte fondamentale del nostro modello di business è produrre in più sedi, rendendo la raccolta e le riparazioni disponibili il più localmente possibile all'utente".

Aggiunge che Batch.Works sta attualmente sviluppando una tecnica per "incorporare un'identificazione invisibile e univoca delle parti in ogni articolo che produciamo, come aggiungere DNA". Ciò consentirebbe al produttore di tracciare esattamente da quale lotto e materiale è composta una parte, facilitando un maggiore "riciclaggio basato sui dati" e "aggiungendo un'eredità tracciabile al materiale mentre passa da una forma a quella successiva", afferma McLoughlin-Greening. .

L'agenzia di branding Studio Don è responsabile del nome del progetto e dell'identità del marchio, mettendo in primo piano l'idea del processo di costruzione, riparazione e riciclo con Kibu, un'abbreviazione di Kids-Build.

Kibu è attualmente in fase di validazione e sottoposto a test da parte degli utenti per perfezionare il design prima del suo lancio entro la fine dell'anno. Trewin Hutt lascia intendere che le cuffie Kibu non saranno l'ultimo prodotto di questa joint venture.